Una de las teorías que más repercusión ha logrado en sistema Lean para la mejora de la productividad, del que hablamos la semana pasada, es la de los “Siete Desperdicios (Muda en el término japonés)”. Estos desperdicios son vicios habituales en los sistemas de producción y que lastran su correcta ejecución. Uno de los pasos clave en el Lean y en el Sistema de Producción Toyota es la identificación de los pasos que añaden valor y de los que no. Clasificando todas las actividades de los procesos en estas dos categórias es posible empezar acciones para mejorar aquellas que añaden y eliminar las que no aportan valor.
Los Siete Desperdicios son:
1.- Transporte
Cada vez que un producto se mueve, existe un riesgo de que sea dañado, perdido o que sufra un retraso, además de suponer un coste en mano de obra, combustible… Esta es una de las razones por las que contar con una empresa logística y con un plan logístico de calidad es fundamental para cualquier organización que quiera implantar los fundamentos Lean.
2.- Inventario
El inventario puede representar diversos estados del producto: materias primas, material en construcción o bienes acabados. En todos los casos, supone una salida de capital que aún no ha producido un ingreso para el productor o para el consumidor. Por ello, en cualquiera de estos casos en que el material no esté siendo activamente procesado es un desperdicio que, de nuevo, no está aportando valor.
3.- Movimiento
El desperdicio en el movimiento hace referencia al daño que sufren los elementos encargados de crear el producto, ya sean máquinas –desgaste- o personas –lesiones. Ya sean por el paso del tiempo o por accidentes puntuales. Una vez más, todo movimiento innecesario o no optimizado repercute en “desperdicio”. Del mismo modo, reducir trayectos o implementar normas de prevención de riesgos laborales y buenas prácticas ayudan a limitar este factor.
4.- Espera
Por contraste, los productos que no están siendo transportados o procesados se entiende que están esperando. A lo largo de toda una cadena de producción, desde el origen de la materia hasta su entrega al cliente, una gran parte de la vida del producto tiene lugar en espera.
Para poner un ejemplo, imagínese una cadena de producción que consta de 10 partes y en una de ella se produce un retraso de 10 minutos, lo cual supone que el resto de secciones también tenga que detenerse. El coste de esta espera no será de 10 minutos, sino de 10 minutos en cada una de las partes. Es decir: 100 minutos perdidos. Este efecto bola de nieve puede desencadenar desperdicios muy considerables.
5.- Sobre-procesamiento
Este punto enlaza con la problemática de ser capaz de conocer las necesidades del cliente. El sobre-procesamiento tiene lugar cuando se dedica más trabajo a un producto del que requiere el cliente final. Esto no solo se refiere al tiempo empleado sino que en ocasiones también refleja el uso de materiales más precisos, complejos o de mayor calidad pero que no respondan a las necesidades reales demandadas.
6.- Sobre- producción
La sobre-producción es la creación de una cantidad de producto superior a la que es requerida, y cuando es requerida, por los consumidores. La sobre-producción sudele considerarse como uno de los peores desperdicios, ya que suele afectar y generar todos los demás. Un exceso de producción, además de los gastos sobrevenidos en almacenamiento de producto hasta su venta, implica que se han destinado unos recursos económicos en algo innecesario, lo que supone quitar esos recursos de otras posibles aplicaciones necesarias, pudiendo generar un círculo vicioso y problemas en todos los departamentos.
Frente a conceptos logísticos como el Just in time, basados en la producción justa para el momento preciso, en la sobre-producción es frecuente la fabricación por encima del número necesario “just in case” (por si acaso).
Otro factor que puede derivar en sobre-producción es una mala planificación de la producción debida a una mala evaluación de la demanda.
7.- Defectos
Los defectos en la producción o en los servicios suponen una pérdida económica, de material y/o de tiempo para la empresa. Es el tipo de desperdicio que a la gente le viene con más facilidad a la cabeza, ya que es uno de los más evidentes. Sin embargo, cuánto cuestan estos defectos a menudo no resulta tan claro.
A menudo se suelen comparar estos costes con un iceberg, por la gran parte que permanece oculta. Para hacer los cálculos sobre el coste real del defecto, se llega a considerar multiplicar por diez el coste directo del desperfecto.
Esto se debe a que el defecto desencadena otros gastos relacionados con la solución del problema: compra de material, descuadres en las agendas y en los horarios previamente fijados, fallos en la entrega, papeleo, horas extras, ajustes, transporte…
Ser capaces de inculcar los principios Lean en una organización, partiendo desde su cúpula directiva y llegando hasta el día a día y el proceso a proceso de los trabajadores, es una herramienta potencialmente muy poderosa para mejorar no solo la cuenta de resultados de la compañía, sino la satisfacción, la realización personal y el buen ambiente entre la plantilla.
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